Регенерация растворителей в Хорватии: как работает замкнутый цикл

На предприятие Premifab поступают использованные растворители из пищевой, фармацевтической, автомобильной и лакокрасочной промышленности. Среди них — этанол, бензол, ацетон и составы для разбавления красок. Сырье содержит воду, осадок и другие примеси, которые необходимо удалить перед повторным использованием.

От загрязненного сырья до чистого растворителя

Основной этап переработки — дистилляция. Загрязненный растворитель перегоняют, отделяя его от примесей, а затем направляют на дополнительную очистку и контроль качества.

«Это загрязненный растворитель, который мы забираем из машины и отправляем в дистиллятор. После перегонки получаем чистый продукт, пригодный для дальнейшего производства», — объясняет руководитель производства Premifab Марио Жележняк.

По данным компании, ежегодно предприятие перерабатывает около трех миллионов килограммов использованных растворителей. Уровень переработки поступающего загрязненного сырья оценивается в 90%. Проект частично финансировался Европейским союзом.

Оставшийся после дистилляции осадок направляют на энергетическую утилизацию. По словам Марио Жележняка, его сжигают во вращающейся печи с получением золы, которую затем можно использовать как строительный материал.

Решение о переработке принимают в лаборатории

Каждая партия сначала проходит лабораторный анализ. Специалисты определяют состав сырья и оценивают, можно ли безопасно и экономически обоснованно вернуть растворитель в оборот. При расчете учитывают температуру, давление, энергетический баланс, выход готового продукта и объем дистилляционного остатка.

«Если выход продукта при дистилляции слишком низок, переработка может оказаться нецелесообразной с материальной и финансовой точек зрения. То же касается случаев, когда остается много дистилляционного остатка, который невозможно использовать», — говорит директор по контролю качества и заведующая лабораторией Сильвия Петкович.

Отдельное внимание уделяют промышленной безопасности: на площадке работают с легковоспламеняющимися жидкостями. После дистилляции растворитель снова проверяют. Если в образце остается осадок, партию отправляют на дополнительную фильтрацию. Только после подтверждения всех параметров продукт разрешают отгрузить клиенту.

Возврат на ту же производственную линию

Очищенные растворители перевозят в специальных контейнерах. Такие грузы требуют осторожности при погрузке и транспортировке, а водители должны быть обучены действиям при авариях и других нештатных ситуациях.

«Мы принимаем материал, анализируем и очищаем его, а после проверки всех параметров возвращаем на ту же производственную линию», — описывает схему директор по развитию бизнеса Premifab Игорь Подравац.

Один из клиентов компании — семейное предприятие Rotoplast, которое ежегодно выпускает около 5000 тонн упаковки и этикеток для пищевой, энергетической и зоопромышленной отраслей. Растворители здесь применяют для работы с печатными красками. После использования их собирают, отправляют на переработку и получают обратно как производственный ресурс.

По словам директора по производству Rotoplast Антуна Ченгича, такая схема позволяет безопасно обращаться с отходами и снижать производственные затраты.

Планы участников проекта

Rotoplast работает с 1975 года, штат предприятия составляет 260 человек. Генеральный директор Блаженко Марич отмечает, что повторно использовать таким способом можно 80% материалов. В ближайшие годы компания планирует переходить на мономатериалы и отказываться от решений, которые не подлежат переработке.

Premifab работает с декабря 2014 года. По словам Игоря Подраваца, оборот компании с момента запуска увеличивался примерно на 20–25% в год. Компания также утверждает, что применение регенерированных растворителей сокращает выбросы CO₂ в десять раз по сравнению с производством первичного продукта.

Фото: euronews.com