Кейс НЛМК: автоматизация движения вагонов с ломом

Уровень рециклинга на Новолипецком металлургическом комбинате (НЛМК) достигает 99%. А по железосодержащим ресурсам — 100%. Отходы не отправляются на полигоны, а возвращаются в производство. Компания рассказала в своем Телеграм-канале, как на комбинате цифровизировали контроль за металлоломом в копровом цехе.

Система взаимодействия между цехами долгое время оставалась «аналоговой»: бригадир из конвертерного цеха звонил по телефону в копровый и озвучивал, сколько и какого лома нужно. После этого металлолом сортировали, загружали на «совки» — специальные открытые платформы-полувагоны - и отправляли в конвертерный цех.

Система со звонками не всегда работала правильно случались ошибки. А информацию о содержимом вагонов фиксировали вручную в бумажных журналах, что приводило к путанице. Когда мощности производства выросли вдвое, стало очевидно, что ручное управление необходимо автоматизировать.

Задача команды разработки была многосоставной: определить местоположение каждого вагона в реальном времени, отобразить его движение на карте, привязать содержимое к конкретным заказам, синхронизировать их между цехами и сократить время простоев.

Команда сначала изучила маршрут от копрового до конвертерного цеха, определила контрольные точки и технические ограничения, установила камеры и собрала данные о железнодорожных путях. Для идентификации выбрали RFID-систему, но возникли сложности: коммуникационные шкафы находились вдали от путей, и всю линию пришлось покрыть оптоволоконной сетью.

Каждому из 186 вагонов была присвоена RFID-метка — небольшой чип, который хранит информацию и передает ее в виде сигнала. Оператор вносит данные о содержимом каждого вагона в систему. Датчики фиксируют движение состава и обновляют информацию в реальном времени. Она отображается в виде карты — не условной схемы, а точной проекции производственной территории с цветовой маркировкой вагонов. Заказы создаются автоматически, при необходимости можно вносить изменения, а статус и движение партии постоянно отслеживаются.

По результатам внедрения системы время доставки лома снизилось с двух до полутора часов. А его поступление теперь отслеживается в реальном времени, что помогает лучше планировать загрузку и сокращает дефицит. Также улучшилась логистика: операторы видят, где расположены пустые платформы, и заранее готовят их к следующей загрузке.

Проект начался с задачи не «терять» вагоны с ломом. А в результате была создана цифровая система, которая охватывает целый участок внутренней производственной логистики и уже доказала свою эффективность.

Источник: https://t.me/nlmk_official/2606